La revue des applications des tronçonneuses a été adaptée sur la base de ce principe afin de différencier les deux technologies d’entraînement.
Depuis quelques années, l’équipe chargée du développement étend aux tronçonneuses à batterie les tests en forêt en conditions réelles auxquels sont actuellement soumises les tronçonneuses thermiques.
LES PRODUITS À BATTERIE SOUS LA LOUPE
L’équipe du projet contrôle les tronçonneuses à batterie dans des conditions tout aussi diversifiées. Elles sont testées avec différentes batteries, et doivent garantir une parfaite expérience d’utilisation, typique de STIHL, qu’elles soient alimentées par le modèle de batterie recommandé ou par la plus petite batterie compatible.
Alors que sur les appareils thermiques, l’apport d’énergie thermique élevé affecte le moteur et le carburant, dans le cas des tronçonneuses à batterie, c’est la batterie elle-même qui atteint ses limites lorsque la puissance de sortie et le courant de décharge sont élevés. Comment évolue le comportement de la tronçonneuse à batterie par temps froid, par temps chaud ou en cas de surchauffe de la batterie ? La machine accélère-t-elle bien dans toutes les situations, quel est son régime maximal, combien de temps une batterie résiste-t-elle à une charge extrême ? L’électronique embarquée est également affectée par la température, par l’encrassement croissant au cours de la durée de vie et par d’autres conditions environnementales.
DIFFÉRENTS CONTRÔLES
« Bien entendu, les clients veulent des tronçonneuses avec des performances professionnelles, qu’il s’agisse de modèles thermiques ou à batterie. Il est donc nécessaire d’adapter les contrôles réalisés. Chaque détail peut faire la différence. Une tronçonneuse à batterie n’a pas de carburateur, de réservoir de carburant, de cylindre ni de piston, qui doivent fonctionner ensemble de manière optimale. Mais nous devons tester d’autres éléments en adoptant le point de vue de la clientèle, par exemple une électronique très complexe, différentes batteries et de nombreux composants électriques et logiciels, comme les contacteurs et l’IHM », explique Michael Dietenberger (2/CUT), responsable du groupe de développement fonctionnel pour la forêt et le bâtiment.
L’équipe est généralement composée des responsables du service Fonction, Tommy Roitsch (2/CEU) ou Isgard Sabelberg (2/CEY), du chef du groupe Michael Dietenberger (2/CUT), de spécialistes des essais, de la conception, de la coordination du développement système et de Claus Kübler (2/CUT-kc), l’organisateur de toutes la revues du secteur du développement fonctionnel. Ils se réunissent en forêt pendant une demi-journée et complètent un questionnaire pour fournir un retour d’information détaillé, avec les résultats pour chaque machine et chaque application.
TEST DES PRODUITS EN ACTION
Les résultats obtenus sont commentés lors d’un débriefing, afin de définir le travail à réaliser dans les semaines suivantes et les priorités. Ces tests permettent donc de travailler plus efficacement, et offrent une grande transparence sur et pour le projet. « En plus de réunir l’équipe, cette démarche présente l’avantage de tester le produit en conditions réelles, alors que l’on se concentre souvent sur des composants individuels de la machine », explique Claus Kübler (D2/CUT-kc).
